闪色现象表面上看是棉纤维与锦纶纤维上染的颜色色相不一致，即色相不平，其根本原因是由于某些染棉染料对锦纶竞染所造成的。

 

在实际生产中，染原色和二拼色可充分利用竞染特性，使棉纤维和锦纶上染得较纯正的颜色，色相较平，效果好。但三拼色(如军绿、铁灰、棕色)就很难同时在两种纤维上染至同一色相，闪色现象严重，这是在棉/锦交织物染色中遇到的最棘手的问题，可从以下三方面着手解决。

 

1.染料

 

一般染棉的染料(如活性染料、直接染料)都对锦纶具有一定的竞染性，选择不沾染锦纶的新型染料可解决竞染问题。

 

2.助剂

 

为防止对锦纶的竞染，可以选用棉/锦交织物染色专用防染剂.

 

3. 工艺

 

活性染料染色一般在pH值为ll以上固色。而通常染锦纶用的酸性染料的最佳上染pH值为5.5～6.0。即在酸性条件下染色。截然相反的两种工艺条件使得已上染到棉纤维上的活性染料在染锦纶的同时被不同程度剥离，给仿色带来很大困难。选择染色条件较温和的中性染料代替酸性染料，中性染料染色的pH值在6.5左右，对活性染料影响较小，从而使得染军绿、铁灰、棕色等三拼色能得到较好的同色效应。

 

色花

 

棉/锦交织物染中、深色，采用活性/酸性二浴法染色，一般先染棉后染锦纶。根据工艺特点，产生色花的阶段可分为染棉色花和染锦色花两个阶段。

 

1.染棉阶段色花的防治

 

1.1 前处理

 

棉/锦交织物前处理煮练不透，是染棉色花的主要原因。前处理一般采用以下三种方法：

 

a、卷染机前处理：带液量大，轧液温度高，张力小，不易产生皱条，煮练效果较好。但应注意，除用料到位外，槽内温度不可急升，避免锦纶丝产生皱印病疵。必须从第一道到第二道逐渐升温到95℃以上；恒定后，处理道数在八道以上，退卷后在平洗机上充分水洗，确保煮练效果。

 

b、冷堆前处理。其温度低，反应条件温和，处理效果不如卷染机，但若加大带液量，延长堆放时闻及补加短蒸工序，可以改善其煮练效果。短蒸时必须严格控制，不适于履带箱汽蒸，否则产生堆置压皱。

 

c、溢流染色机前处理：这是传统的处理方法，效果较为理想，但要严格控制工艺。必须以1℃/min的速率逐渐升温；溢流染色机前后阀门必须控制适中，布速不可过快，否则棉/锦交织物布面局部的棉纤维与染缸内壁摩擦起毛，造成染色布面局部不匀。

 

1.2 染料

 

由于不同染料对纤维的亲和力不同，造成染料对纤维上染速率的差异，如果再加上各项工艺条件控制不当，就会产生色花和缸差。因此，在制定染色工艺时，必须充分考虑染料的性能，尽可能选用染料配伍性好的染料拼色，同时加入匀染剂。

 

1.3 溢流染色过程中的操作

 

由于操作不当，如喷嘴大小不合适，前后水流阀门开关大小调节不当等．使得织物在缸内流动不畅，堵布，造成织物上染不匀色花。因此，操作工根据织物的组织规格调整机械设备，制定合理参数，保证织物在缸内运行顺畅。

 

2.染锦阶段色花的防治

 

2.1 布面带碱不匀

 

布面带碱不匀造成布面酸性染料上染不一致而色花。针对这一情况，实际生产中在染锦纶前，先用2～3g/L净洗剂中和净洗一道，使布面pH 值均匀，呈弱酸性，从而避免带碱不匀而造成色花。

 

2.2 pH值

pH值对酸性染料上染速率影响很大。当pH值小于3时，锦纶会发生水解，强力下降。在实际生产中，若pH值控制过高，大于6时，染料上染慢，时间长，不充分；pH值小于5时，染料上染快，易产生上染不匀色花现象。因此，将pH值控制在5.5～6.0能够保证均匀上染。加入0.5～1.5g/L染色稳定剂M-215，可减少pH值的波动。

 

2.3 温度

 

染浴温度高低与酸性染料上染速率成正比，温度越高，上染速度越快，特别是温度达到80℃以上时，染料上染速率会更快，极易产生色花。针对温度特性，在大货生产时增加一个保温阶段，浅色为50～60℃，保温15～20min。升温速率以1℃/min为宜。

 

2.4 螯合分散剂

 

水质好可不加螯合分散剂，水质差可加0.5～1.5g/L螯合分散剂M-175。

 

2.5 匀染剂

 

染色时须加入匀染.0 5～2g/L。尼龙匀染剂为两性离子，为两亲匀染剂。既可与尼龙结合，消除尼龙纤维亲和力的差异，具有很好的尼龙染色横条覆盖性能，又可与染料松弛结合，有良好的缓染和移染效果，且不会影响最终得色量。对于色条织物可采用预煮练工艺，对色花和严重色差织物，可用其移染修复。